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大家在使用藝術門液壓模具的時候經常出現一些問題，對角誤差，上下凸起這些原因，那么這些問題有什么好的解決辦法 1、尺寸要求 擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保障金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由于槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具制造時應保障模具槽位直通，如試產未合格就適度加寬槽位。對于凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；對于凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保障槽內兩角金屬流動與中間均勻。 2、型材變形 在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直后，型材角度往往比產品要求小1-3°，模具在設計制造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可采用以下兩種簡單的修復方法： 其一，如角度小（收口）可在內側做促流。 其二，可在外側焊阻流塊。方法選定取決于型材表面處理。 3、控制型材尺寸 生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求。控制型材尺寸有幾個重要因素。 一，設計導流板時根據所屬噸位機臺，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取大而優外接圓，確定導流板入料孔，并且增加兩端型材上方金屬供給量； 二，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保障兩端金屬流動的穩定性，并且保障兩端型材上方金屬供給量，有利于型材平面度及表面質量； 三，型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然后逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。 4、螺絲孔凹槽缺陷 在模具使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短0.3-1.0mm，并打順導流槽,保障適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保障型材表面質量。